Notre expérience dans l’industrie manufacturière nous a amenés à collaborer avec Hyosung, un producteur renommé de fibres utilisées dans la fabrication de pneus, et nous avons établi un partenariat durable. Dans ce qui suit, nous allons mettre en évidence le pouvoir de transformation de nos services.

Demande initiale de pièces simples :

Notre partenariat avec Hyosung a commencé par une simple demande. La société avait besoin d’entretoises, qui sont des composants ordinaires mais cruciaux pour ses opérations complexes, qui reposent sur la fluidité des fils.

Résultat :

Ils ont pris conscience des avantages de la fabrication additive et nous avons proposé une réunion pour leur expliquer toutes les possibilités qu’elle offre.

Réunion officielle et numérisation du flux de leur ligne de production :

Nous avons fait une présentation complète des 14 matériaux différents que nous utilisons et des 7 technologies d’impression 3D sur lesquelles nous pouvons compter. Après la réunion, nous avons visité leur usine avec notre équipe d’ingénieurs pour rechercher des améliorations potentielles grâce à l’AM.

Demandes de pièces détachées :

• Porte-bobines

Les pièces en plastique existantes se cassaient fréquemment, ce qui entraînait des temps d’arrêt et des retards coûteux. Leur demande était claire : renforcer les pièces pour qu’elles résistent aux exigences de leur chaîne de production. Nous avons amélioré la conception de ces pièces et les avons optimisées pour l’impression 3D.

Le défi :
Conscients de l’urgence de la situation, nous avons rapidement organisé notre production, analysé les options matérielles, fabriqué et livré les pièces de rechange, minimisant ainsi les temps d’arrêt et maximisant l’efficacité.
Résultat :
Nous avons finalement livré un total de 120 pièces, ce qui nous a permis de nous assurer que cette situation ne se reproduirait plus.

• Remplacement d’un composant dans un délai très court (du jour au lendemain) :

Notre client avait besoin d’une pièce critique dans un délai de plusieurs heures pour minimiser le temps d’arrêt d’une machine très importante.

Défi à relever :
Nous avons dû tout réorganiser et mobiliser rapidement notre équipe d’ingénieurs. Nous avons effectué des essais mécaniques sur les pièces FDM et prédit leurs performances. Parallèlement, nous avons testé l’option à long terme en utilisant la solution MJF (PA12) Nylon.
Résultat :
Nous avons réétudié et imprimé en 3D une petite série de 100 pièces en FDM pendant la nuit, en garantissant un temps d’arrêt très faible. Lorsque la demande a augmenté pour cette pièce, nous avons ajusté notre approche et sommes passés au nylon MJF (PA12), un matériau plus adapté à une utilisation à long terme, pour livrer 800 pièces.

Ce changement a non seulement rendu les pièces plus durables, mais a également permis de réduire considérablement les délais et les coûts de production par rapport aux pièces d’origine. Nous les citerons : « Vos pièces fonctionnent encore alors que les nôtres se cassent constamment ».

• Demande de couvercle de capteur :

Lorsqu’un couvercle de capteur spécialisé s’est cassé et que la pièce d’origine n’était pas disponible, l’impression 3D était la seule option.

Défi :
Aucun fichier ou dessin n’était disponible.
Résultat :
Nous avons entièrement repensé et imprimé en 3D le couvercle.

Solutions sur mesure

• Problème d’accumulation de poussière sur leurs équipements sensibles

Défi :

Cet équipement sensible entouré d’un grand nombre d’autres composants nécessitait une conception spéciale car les dégagements étaient très faibles. La seule solution possible pour cette pièce était l’impression 3D en raison de sa complexité.
Résultat :
Notre équipe a conçu et produit une pièce sur mesure pour l’évacuation de l’air comprimé et le dépoussiérage. Après des essais concluants, nous sommes maintenant prêts à lancer une production en petite série, afin d’améliorer encore les opérations de notre client.

• Adaptateur grand format et housse

Imprimé par une imprimante 3D FDM à grande échelle, ce couvercle a été utilisé pour apporter des fonctionnalités supplémentaires à des machines existantes.

• Séparateur de tubes à vide

Cette pièce sur mesure a remplacé la pièce d’origine qui était moins efficace, ce qui a permis d’améliorer la vitesse de la machine.

Résultat :

Selon eux, cette pièce spécifique a permis d’améliorer l’efficacité de leurs machines de 10 %.

Outils ergonomiques pour les flux de production :

Alors que notre client soutient le développement d’outils ergonomiques pour aider ses employés, il s’est tourné vers nous pour obtenir des solutions innovantes, rentables et rapides lorsque ses défis dépassaient ses capacités internes.

Résultats :
Nos solutions ont facilité l’utilisation de leurs outils manuels et prolongé leur durée de vie.

Conclusion :

Qu’il s’agisse de remplacements urgents ou d’améliorations générales, nous avons été un partenaire dévoué de Hyosung avec plus de 2000 pièces imprimées et une amélioration de 10 % de l’efficacité de plusieurs machines. Cette réussite met en évidence la force de la collaboration et les possibilités infinies de l’impression 3D lorsqu’elle est guidée par une équipe dévouée. Nous sommes enthousiastes à l’idée de continuer à repousser les limites et à transformer les industries, un projet à la fois.